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在铝合金挤压工艺流程过程中，两条铝棒之间存在一定的过渡区域，其依靠高温高压作用将两条铝棒焊合在一起，然而由于铝棒端头难以避免的存在一定的氧化膜、油污、渣粒等污染现象，其焊合质量必然受到较大影响，为保证产品性能，需要将头端分层部位完全切除。
由于挤压筒、模具、挤压垫等对铸锭的摩擦作用，铸锭表层同中心必然存在一定的速度差异，工艺流程当上一条铸锭挤压结束，下一条新铸锭重新上机后，原有的速度梯度被打破，因新铸锭中心流速较边缘部位快，使得模具中剩余残料同新料之间存在一定的过渡阶段。铸锭端头难免被油污等污染，在挤压的高温高压焊合过程中，存在污染部位难以完全焊合，针对两条铸锭接头部位因不完全焊合形成一个明显的界面，即头端分层。
工艺流程挤压分流模过程中，头端分层在焊合线部位结束，完成由横向焊合向纵向焊合的过渡。其产生的原因是，在挤压后段，表皮赃物等进入制品形成的一种缺陷形式，因此解决该两种缺陷的手段及该两种缺陷对性能的影响也存在明显差别。为避免产生缩尾缺陷，主要通过优化模具设计及控制压余长度来解决，而头端分层作为挤压产品几何废料无法避免，无论产品截面如何，模具如何设计，产品中都会或长或短的出现，因此只能通过优化模具结构来尽量缩短其形成的长度。
提高6063铝型材挤压质量与产量的措施很多，提高铸锭质量、提高模具技术、提高装机水平、提高工人素质、提高管理水平等都是切实有效的措施。同时，半均质化工艺、等温挤压工艺、梯度加热铸锭、模具冷却、CADEX等新技术的发展引进，都能在一定程度上提高挤压速度和生产效率。好的生产厂商，不仅要拥有专业的生产设备，而且要有丰富的生产经验及先进的管理体系，两者配合才能生产出好的产品，满足客户的要求。
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