本文对挤压铝型材缩尾形成的原因和消除的方法简要做一下分析。

一、挤压机挤压过程中出现缩尾的常见问题介绍：

铝型材挤压生产中，会出现在切头、尾后半成品部分经碱蚀检查会出现俗称“缩尾”的缺陷，含有该组织的铝型材的力学性能达不到要求，存在安全隐患。

同时，生产的铝合金型材要进行表面处理或车削加工时，由于该缺陷的存在破坏了材料内部的连续性，会影响后续表面和精加工，严重的会造成暗纹报废或损坏车刀等危害，这在生产中是常见的问题。

二、挤压机挤压铝型材出现缩尾的分类 其中“缩尾”分为中空缩尾和环状缩尾两种：

1、中空缩尾：

在挤压型、棒材尾端中心部位形成中空，横断面呈现为边缘不光滑的孔或边缘充满有其它杂质的孔，纵向呈一漏斗状（锥形），漏斗尖端朝向金属流出的方向，主要出现在单孔平面模挤压，尤其是挤压系数小、制品直径大、厚壁或者采用了有油污的挤压垫片地挤压的型材的尾部更加明显。

2、环状缩尾：

在挤压分流模制品的两端（尤其是头部）呈不连续的环形或弧形，在焊合线两边则呈月牙形较为明显，各孔制品的环状缩尾对称。

缩尾的形成缩尾形成的原因：

缩尾形成的力学条件是：当平流阶段结束，挤压垫片逐渐接近模时，挤压时增加并产生一个对挤压筒侧表面压力dN筒。

该力与摩擦力dT筒一起，当破坏了力的平衡条件（dN筒dT筒）≥dT垫时，位于挤压垫片区周围的金属，向后沿边缘流入毛坯中心，便形成了缩尾。

三、挤压机造成缩尾形成的挤压条件有那些：

1、挤压残料留得太短；

2、挤压垫片有油或不干净；

3、铸锭或毛料表面不清洁；

4、制品切尾长度不合规定；

5、挤压筒内衬超差；

6、挤压终了突然增加挤压速度。

四、铝材挤压机形成缩尾的消除方法及减少和防止缩尾形成的措施：

1、严格按工艺规定剪切压余和锯切头、尾，保持挤压筒内衬完好。

2、禁止挤压垫片抺油，降低铝棒挤压前温度，采用特殊的凸形垫片，采用合理的残料的长度。

3、挤压工具、铝棒表面应清洁。

4、经常检查挤压筒尺寸并更换不合格的工具。

5、平稳挤压。在挤压后期应该减慢挤压速度，适当留压余的厚度，或采用增大残料法挤压。

五、为了有效解除铝型材挤压机生产时出现缩尾的现象，挤压机压余厚度也是很重，以下是我们制定的压余厚度标准供您参考：

1、挤压机800T ≥15mm压余厚度；

2、挤压机800-1000T ≥18mm压余厚度；

3、挤压机1200T ≥20mm压余厚度；

4、挤压机1600T ≥25mm压余厚度；

5、挤压机2500T ≥30mm压余厚度；

6、挤压机4000T ≥45mm压余厚度。